Resistencia in situ del hormigón (I) Testigos. Parte 2

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Resistencia in situ del hormigón (I) Testigos. Parte 2

Influencia de la dirección de extracción del testigo en relación con la dirección de hormigonado

Aquí parece haber algo más de consenso respecto a la influencia de la dirección de extracción respecto a la de hormigonado. Si extraemos la muestra en la misma dirección que se ha vertido el hormigón obtendremos entre un 5% y un 10% de resistencia más que si lo hacemos en dirección perpendicular. La norma británica BS 6089 estima un coeficiente de reducción de 0,92 para los testigos extraídos en la dirección perpendicular al hormigonado.

Sin embargo, la EN13971 no considera ninguna corrección en el resultado (salvo legislaciones locales vigente) si bien la estima entre 0% y el 8%.

Curado y preparación de la muestra

Pese a que mucho se escrito sobre el tiempo de conservación, envoltorio de transporte, curado en cámara o saturación de los testigos antes de su ensayo, en este tema no puedo estar más de acuerdo con la EN 13791, la que indica, normativamente, mantener las muestras 3 días en ambiente de laboratorio (condiciones normales de temperatura y humedad) previamente a la rotura, y si esto no es posible, indicar en qué condiciones se han conservado. A modo informativo se indica que un testigo saturado obtiene un resistencia inferior entre el 10% y el 15% que uno secado al aire, cuya humedad suele estar entre el 8% y el 12%.

Cuando extraemos las muestras, estas reciben gran cantidad de agua de la refrigeración. La refrigeración es necesaria para evitar el calentamiento de la corona del taladro, e indirectamente evita un sobrecalentamiento del testigo. Entiendo que lo que deseamos conocer es la resistencia del hormigón en su estado natural. Si este es, generalmente, seco, lo ideal es dejar secar las muestras a temperatura ambiente, para lo que bastan tres días.

Otro tema de debate técnico es la preparación de la muestra en lo que respecta al corte o no de la zona exterior del testigo. Dos, tres y hasta cinco centímetros han propuesto diversos autores. Yo me uno al grupo de conservar la probeta tal cual se extrae, salvo que cuente con alguna patología superficial sobre la que pensemos actuar, o bien, en el caso de estudio de un hormigón afectado por el fuego, que veremos en otra entrada.

Sí es absolutamente necesario preparar la muestra para conseguir que sus dos caras sean perfectamente planas, de otro modo, el testigo no romperá adecuadamente. Se pueden utilizar morteros de alta resistencia, o un mortero de azufre y arena muy fina que prensamos en caliente sobre la probeta. Sin embargo, lo recomendable es rectificar la muestra unos milímetros mediante máquinas específicas que lijan ambas superficies hasta dejarlas planas.

Influencia de la esbeltez del testigo en el momento del ensayo

Ya hemos visto como la EN 13971 especifica la necesidad de corrección testigos de diámetro inferior a 100 mm y relación l/d=1 mediante interpolación o factores de conversión vigentes.

Otras referencias las podemos encontrar en la siguiente tabla.

La En 13971 y La norma UNE-EN 12504-1 no hacen referencia a factores de corrección. La UNE 83-302:1984 fue sustituida por las anteriores normas.

Influencia de la porosidad

Para tener en cuenta este factor debemos conocer la porosidad inicial que se obtendría con la fórmula original del hormigón. La EN 13971 estima que un aumento del 1% de la porosidad disminuye aproximadamente la resistencia entre un 5% y un 8%.

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Influencia de la presencia de barras de refuerzo en los testigos

La EN 13971 desecha las probetas que tengan una barra longitudinal cercana o en el mismo eje del testigo, indicando que la presencia en otras ubicaciones comportará una disminución de la resistencia.

El CSTR Nº 11 propone el siguiente factor de reducción:

C_{3} = \left [ 1 \pm 1,5 \times \ \sum_{i}^{ } \left ( \frac{\phi _{bi}}{\phi _{t}} \times \frac{h_{i}}{l} \right ) \right ]

En donde

Øbi: diámetro de la barra.

Øt: diámetro del testigo.

h: distancia del eje de la barra al extremo más cercano del testigo.

l: longitud del testigo.

i: número de barras embebidas.

Teniendo en cuenta las siguientes consideraciones.

– Cuando el factor sea igual o mayor a 0,95 se aceptan los resultados como significativos de la resistencia.

– Si se encuentra entre 0,94 y 0,90 el resultado debe ser aceptado por los agentes implicados en el estudio.

– Si es menor de 0,90 el resultado debe tomarse como poco preciso.

– Si existen dos barras y la distancia entre ambas es menor que el diámetro de la mayor, solo se considerará la barra cuyo valor del producto de su diámetro por la distancia a cualquiera de los ejes de testigo sea mayor.

La sustituida norma UNE-83-303 y la norma americana ASTM-C42:1990 recomiendan cortar la zona del testigo que contenga la barra siempre y cuando se mantenga una esbeltez en la probeta mayor de 1.

Influencia de al altura de vertido

La EN 13971 indica a modo informativo que en el caso de vertidos de hormigón en altura, la resistencia decrece hasta un 25% hacia la parte superior del vertido respecto al núcleo y que el hormigón de menor resistencia se concentra a menudo en el menor de estos valores: los 300 mm superiores o en el 20% del canto.

Referencias bibliográficas (29) (30) (31) (32) (33) y (34)

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Arquitecto Técnico y Perito Forense. Especialidad en Patología, Rehabilitación y Construcción (Procesos y Materiales).

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