Morteros hidráulicos de cal y chamota

Serie: Resúmenes revista CSIC materiales de construcción.

M. GONZÁLEZ CORTINA: E.U.A.T de Madrid, L. de VILLANUEVA DOMÍNGUEZ, E.T.S.A. de Madrid. REVISTA CSIC MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN. Vol. 52, nº 266. Abril mayo junio 2002. Bajo licencia Creative Commons

Desde la antigüedad romana, se vienen utilizando materiales puzolánicos, naturales o artificiales, como adiciones para favorecer la hidraulicidad de conglomerantes no hidráulicos. Uno de estos materiales ha sido el polvo de arcilla cocida o chamota que se añadían a los morteros de cal.

Los morteros de cal utilizados tradicionalmente cayeron en desuso a partir de la Revolución Industrial y fueron sustituidos indiscriminadamente por morteros de cemento. Sin embargo las características de los morteros de cal como la mejora de la plasticidad y trabajabilidad, incremento de la retención de agua, curado autógeno, etc., les hacen insustituibles para determinados tipos de trabajo, entre ellos los de restauración.

Este trabajo se basa en la adición de polvo de ladrillo procedente de desechos de la industria cerámica, de tal manera que se efectúa un reciclaje de esos productos de desecho para añadirlos a la cal aérea, y conferirle, de esta manera, propiedades hidráulicas a la cal. El objetivo de este estudio es comprobar qué granulometrías y temperaturas de cocción son las adecuadas para la utilización de la chamota como adición de las cales aéreas para la obtención de cales hidráulicas para su uso en morteros de agarre para obra nueva y restauración, para, posteriormente, definir las dosificaciones más idóneas.

CONCLUSIONES

1. Se pueden modificar y mejorar las características mecánicas y físicas de los morteros de cal mediante la adición de chamota ó polvo de ladrillo.

2. Para chamotas cocidas a 1.300 ºC, correspondientes a procesos de gresificación, con independencia de la granulometría, además de no inferir propiedades hidráulicas al mortero, las resistencias mecánicas de aquellos no son válidas para la elaboración de morteros de agarre de fábricas de ladrillo.

3. Para temperaturas de cocción de la chamota de 1.000 ºC, correspondiente a residuos de ladrillos cerámicos y tejería, en términos generales, a menor tamaño en la granulometría empleada se obtienen mejores resultados, en cuanto a resistencias mecánicas. La granulometría fina en este tipo de chamota confiere propiedades hidráulicas al mortero. Sin embargo, la granulometría gruesa no se las confiere.

4. La arena, en general, y para el uso de mortero de agarre para fábricas de ladrillo, no mejora las condiciones del mortero. Por los resultados obtenidos se puede utilizar la arena en pequeñas proporciones, del orden de 1:1 en relación en peso con respecto a la cal.

5. A edades tempranas, habitualmente, se aprecia un mejor comportamiento físico y mecánico de las probetas conservadas al aire. Sin embargo, a mayor edad se van igualando los resultados con respecto a las probetas conservadas sumergidas en agua, llegando estas a superar incluso a las conservadas al aire en valores de resistencias.

6. La mejor dosificación para morteros de agarre de fábricas de ladrillo, tanto en restauración como en obra nueva, resulta ser la que contiene una relación en peso, con respecto a la cal, comprendida entre 1,5 y 2 de chamota (con granulometría fina y temperatura de cocción entorno a los 1.000 ºC), y entre 1 y 1,5 de agua. Asimismo, tal y como ha quedado expuesto en el punto cuarto de estas conclusiones, se puede añadir arena en relación de 1 en peso con respecto a la cal.

7. Los análisis microestructurales confirman la aparición de compuestos hidráulicos en los morteros de cal y chamota así realizados.

Autor fotografía: Lito Encinas en http://commons.wikimedia.org bajo licencia Creative Commons.
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